ເມື່ອໃດທີ່ຄວນເລືອກ MIM ແທນ AM ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ແລະ ມີຂະໜາດນ້ອຍໃນອຸປະກອນໄຟຟ້າ?

ຖ້າທ່ານເຄີຍສັງເກດໂຄງສ້າງພາຍໃນຂອງໂທລະສັບມືຖືທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງໃນປັດຈຸບັນ, ອຸປະກອນທີ່ສາມາດສວມໃສ່ໄດ້ທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ, ຫຼື ອຸປະກອນສຽງທີ່ທັນສະໄໝ, ທ່ານອາດຈະຮູ້ສຶກປະທັບໃຈກັບຄວາມໜາແໜ້ນຂອງການບູລະນາການທີ່ຢູ່ພາຍໃນປະລິມານທີ່ຈຳກັດເຫຼົ້ານີ້. ພາຍໃຕ້ໜ້າຈໍ ແລະ ແຜ່ນວົງຈອນແມ່ນມີລະບົບນິເວດຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ເຮັດຈາກເຫຼັກທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍທີ່ເຮັດໜ້າທີ່ເຄື່ອງຈັກທີ່ສຳຄັນ. ສິ່ງເຫຼົ່ານີ້ລວມເຖິງ: ບ່ອນເຊື່ອມຕໍ່ທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍທີ່ຊ່ວຍໃຫ້ໜ້າຈໍທີ່ສາມາດພັບໄດ້ເຮັດວຽກໄດ້ຢ່າງລຽບລ້ອຍຜ່ານວົງຈອນຈຳນວນຫຼາຍພັນຄັ້ງ, ການເຊື່ອມຕໍ່ທີ່ມີຄວາມໜາແໜ້ນສູງທີ່ສົ່ງຂໍ້ມູນຈຳນວນຫຼາຍຜ່ານຊ່ອງເຊື່ອມຕໍ່ທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍທີ່ສຸດ, ແລະ ເຟຣມການປ້ອງກັນສັນຍານທີ່ເຮັດດ້ວຍວັດສະດຸທີ່ເປັນສາເຫດໃຫ້ເກີດສັນຍານເອເລັກໂຕເມີແກນຕິກເພື່ອຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງສັນຍານໃນສະພາບແວດລ້ອມທີ່ມີສັນຍານຫຼາຍຊະນິດຢູ່ຮ່ວມກັນ. ອຸດສາຫະກຳເຄື່ອງໄຟຟ້າຖືກຂັບເຄື່ອນດ້ວຍຄວາມຕ້ອງການທີ່ບໍ່ສິ້ນສຸດເພື່ອຫຼຸດຂະໜາດລົງ ແລະ ປັບປຸງປະສິດທິພາບ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ມີຄວາມຕ້ອງການທີ່ເຂັ້ມງວດຕໍ່ສ່ວນປະກອບທີ່ເຮັດຈາກເຫຼັກທີ່ຢູ່ພາຍໃນການປະກອບເຫຼົ່ານີ້.

ເປັນເວລາຫຼາຍປີມາແລ້ວ ວິສະວະກອນໄດ້ນຳໃຊ້ເຕັກໂນໂລຢີສອງຢ່າງຫຼັກເພື່ອຜະລິດລາຍລະອຽດທີ່ເຮັດຈາກເຫຼັກທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍເຫຼົ່ານີ້: ການຜະລິດເພີ່ມ (AM) ແລະ ການຂຶ້ນຮູບເຫຼັກດ້ວຍວິທີການຫຼື້ນ (MIM). ໃນທັດສະນະທຳມະດາ ການພິມ 3 ມິຕິເບິ່ງຄືວ່າເໝາະສົມຢ່າງຍິ່ງສຳລັບການສ້າງລາຍລະອຽດທີ່ມີຮູບຮ່າງສັບສົນພາຍໃນ ແລະ ຮູບຮ່າງທີ່ເປັນອິນິນທີ່ເຄື່ອງຈັກທຳມະດາບໍ່ສາມາດສ້າງຂຶ້ນໄດ້. ແຕ່ເມື່ອຄາດການການຜະລິດເພີ່ມຂຶ້ນເຖິງຫຼາຍຮ້ອຍພັນ ຫຼື ລ້ານໆ ໂອ້ກາດ ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນແຕ່ລະຊັ້ນຂອງເຕັກນິກການປະສົມຝຸ່ນດ້ວຍເລເຊີ່ຈະເລີ່ມຫ່າງເຫີນຈາກຄວາມເປັນໄປໄດ້ໃນເງື່ອນໄຂທາງການຄ້າ. ສິ່ງນີ້ເປັນຈຸດຕັດສິນໃຈທີ່ສຳຄັນສຳລັບທີມງານດ້ານວິສະວະກຳ: ໃນຈຸດໃດທີ່ການຍົກເລີກຄວາມຫຼາກຫຼາຍຂອງເລເຊີ່ເພື່ອເລືອກເອົາຄວາມຖືກຕ້ອງແລະຄວາມເປັນເອກະລັກຂອງເຄື່ອງມື MIM ຈະເປັນປະໂຫຍດຫຼາຍທີ່ສຸດ? ຄຳຕອບບໍ່ໄດ້ຂຶ້ນກັບຄວາມສັບສົນຂອງຮູບຮ່າງເທົ່ານັ້ນ ແຕ່ຂຶ້ນກັບບັນຫາດ້ານຮ່າງກາຍສາດຂອງປະລິມານການຜະລິດ ຄຸນນະພາບຂອງໜ້າເນື້ອພ້ອມທັງຄວາມຖືກຕ້ອງທາງມິຕິ.

ຄວາມຕ້ອງການທີ່ເປັນເອກະລັກຂອງອຸດສາຫະກຳເຄື່ອງໄຟຟ້ານອກຈາກການຫຼຸດຂະໜາດ

ມັນເປັນຄວາມເຂົ້າໃຈຜິດທີ່ຂະໜາດນ້ອຍຈະສົ່ງຜົນໃຫ້ຕ້ອງໃຊ້ເຕັກນິກ MIM ໂດຍອັດຕະໂນມັດ ຫຼື ວ່າຄວາມສັບສົນດ້ານຮູບເລີສົ່ງຜົນໃຫ້ຕ້ອງໃຊ້ເຕັກນິກ AM. ໃນການນຳໃຊ້ດ້ານເຕັກໂນໂລຢີສຳລັບຜູ້ບໍລິໂພກ ການຕັດສິນໃຈແມ່ນເຂັ້ມງວດຢ່າງຍິ່ງເນື່ອງຈາກຂອບເຂດຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ຕ້ອງການສູງ ແລະ ຂໍ້ກຳນົດດ້ານຮູບລັກສະນະທີ່ບໍ່ສາມາດປົກປ້ອງໄດ້. ສ່ວນປະກອບທີ່ກ່າວເຖິງນີ້ບໍ່ແມ່ນແຕ່ເຄື່ອງຈັກທີ່ຖືກຊ່ອນຢູ່ໃນພາຍໃນ; ມັນອາດຈະເປັນອົງປະກອບທີ່ຢູ່ດ້ານໜ້າຂອງຜູ້ໃຊ້ ເຊິ່ງຖືກຈັດການທຸກໆວັນ ຫຼື ເປັນເຄື່ອງຈັກທີ່ໃຊ້ໃນການປິດຜົນ ເຊິ່ງຕ້ອງການທັງຄວາມລຽບລ້ອນໃນການສຳຜັດ ແລະ ຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ສິ່ງແວດລ້ອມ.

ດັ່ງນັ້ນ ຄຸນລັກສະນະຂອງພື້ນຜິວ ແລະ ການຮັບຮູ້ຈາກການສຳຜັດຈຶ່ງເປັນຕົວຊີ້ວັດທີ່ສຳຄັນ. ເຕັກນິກ Laser Powder Bed Fusion (L-PBF) ມີຄຸນລັກສະນະທີ່ຜະລິດພື້ນຜິວທີ່ເປັນເອກະລັກ ເຊິ່ງເກີດຈາກການຕິດຢູ່ຂອງເມັດຝຸ່ນທີ່ຖືກສີ່ມເຂົ້າກັນເພີຍງເທົ່ານັ້ນ. ຖືງແຕ່ວ່າພື້ນຜິວດັ່ງກ່າວຈະຍອມຮັບໄດ້ໃນການນຳໃຊ້ດ້ານເຄື່ອງຈັກຫຼາຍປະເພດ ແຕ່ມັນກໍອາດຈະເປັນຂໍ້ເສຍໃນການນຳໃຊ້ດ້ານເອເລັກໂທຣນິກ. ມັນອາດຈະຈັບເອົາສິ່ງປົນເປື້ອນທີ່ເປັນເມັດຝຸ່ນ, ລົດຄຸນນະພາບຂອງຜະລິດຕະພັນທີ່ຜູ້ບໍລິໂພກຮັບຮູ້ ຫຼື ນຳເອົາຄວາມຕ້ານທານທີ່ບໍ່ຕ້ອງການເຂົ້າໃນການຈັດຕັ້ງທີ່ເคลື່ອນໄຫວ ເຊັ່ນ: ຕົວຈັດການປຸ່ມ ຫຼື ປຸ່ມທີ່ເລື່ອນໄດ້.

ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ສ່ວນປະກອບທີ່ຜະລິດດ້ວຍວິທີການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການຫຼໍ່ເຄື່ອງແມ້ກ (Metal Injection Molding) ຈະອອກມາຈາກຂະບວນການສິນເຕີຣິງ (sintering) ໂດຍມີລັກສະນະຄວາມຂຸ່ມຂະໜາດທີ່ຢູ່ໃກ້ຄຽງກັບສະພາບທີ່ຖືກປັບປຸງຢ່າງດີ, ມີການຂັດເງົາ ຫຼື ມີການຕັດແຕ່ງດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ. ຊິ້ນສ່ວນທີ່ໄດ້ຈະຮູ້ສຶກໝື່ນແລະມີຄຸນນະພາບສູງ. ຄວາມແຕກຕ່າງດ້ານການຮູ້ສຶກນີ້ມີຄວາມສຳຄັນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໃນການອອກແບບປະສົບການຂອງຜູ້ໃຊ້. ຜູ້ຮ່ວມມືດ້ານການຜະລິດທີ່ມີປະສົບການມັກແນະນຳລູກຄ້າໃຫ້ເລືອກໃຊ້ວິທີການ MIM ສຳລັບອຸປະກອນເອເລັກໂທຣນິກທີ່ຕ້ອງຜະລິດໃນປະລິມານຫຼາຍ ເນື່ອງຈາກປັດໄຈດ້ານການຮັບຮູ້ຂອງຜູ້ໃຊ້ສຸດທ້າຍນີ້. ເຖິງແນວໃດກໍຕາມ, ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດດ້ວຍວິທີການເພີ່ມເຕີມ (AM) ອາດຈະຖືກປັບປຸງຕໍ່ຫຼັງເພື່ອບັນລຸຜິວທີ່ຄ້າຍຄືກັນ, ແຕ່ແຕ່ລະຂັ້ນຕອນເພີ່ມເຕີມຈະເພີ່ມຕົ້ນທຶນ ແລະ ຄວາມປ່ຽນແປງເຂົ້າໄປໃນຂະບວນການຜະລິດ, ເຊິ່ງວິທີການ MIM ສາມາດບັນລຸໄດ້ຢ່າງເປັນທຳມະຊາດໃນຂະນະທີ່ຜະລິດໃນປະລິມານຫຼາຍ. ເມື່ອປະລິມານການຜະລິດເກີນຂີດຈຳກັດປະມານ 10,000 ເຄື່ອງ, ຕົ້ນທຶນຕໍ່ໜ່ວຍມັກຈະເອື້ອອຳນວຍໃຫ້ກັບວິທີການ MIM, ໂດຍເງື່ອນໄຂວ່າການອອກແບບຕ້ອງສາມາດປັບໃຫ້ເຂົ້າກັບຂະບວນການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍເຄື່ອງມືໄດ້.

ການຈັດການຂອບເຂດຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຜະລິດສ່ວນປະກອບຂະໜາດນ້ອຍ

ໃນຂະນະທີ່ຂະບວນການ AM ສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິໄດ້ຢ່າງເຫຼືອເຊື່ອ, ມັນຈຳເປັນຕ້ອງເຮັດການຈັດການຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງກັບບັນຫາທີ່ເກີດຈາກການແຍກຊັ້ນ, ການຫົດຕົວທາງຄວາມຮ້ອນທີ່ບໍ່ເທົ່າກັນ (anisotropic), ແລະ ຄວາມແຕກຕ່າງດ້ານຕຳແໜ່ງທົ່ວທັງພື້ນທີ່ການສ້າງ (build plate) ອັນເນື່ອງມາຈາກໄຫຼຂອງກາຊ. ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ຂະບວນການ Metal Injection Molding (MIM) ດຳເນີນຢູ່ໃນບ່ອນທີ່ມີຄວາມສາມາດໃນການເຮັດຊ້ຳຄືນໄດ້ທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ເມື່ອຫ້ອງທີ່ໃຊ້ຫຼີ້ນ (mold cavity) ແມ່ນຖືກຕັດດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ແລະ ລະບົບຄວາມຮ້ອນໃນຂະບວນການ sintering ແມ່ນຖືກປັບແຕ່ງໃຫ້ເໝາະສົມແລ້ວ, ຂະບວນການນີ້ຈະສະແດງຄວາມສອດຄ່ອງຢ່າງຍອດເຍີ່ຍໃນລະຫວ່າງວຟງການເຮັດຊ້ຳເປັນລ້ານໆຄັ້ງ. ຮູບຮ່າງຂອງຊິ້ນສ່ວນແມ່ນຖືກກຳນົດໂດຍຫ້ອງທີ່ເຮັດຈາກເຫຼັກທີ່ແໜ້ນແຟ້ນ ແທນທີ່ຈະເປັນເສັ້ນທາງພະລັງງານທີ່ຖືກສະແກນ, ເຊິ່ງຮັບປະກັນຄວາມເໝືອນກັນລະຫວ່າງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດອອກມາທຸກຊິ້ນ.

ສຳລັບການເຊື່ອມຕໍ່ອີເລັກໂທຣນິກທີ່ຕ້ອງການຄວາມຫ່າງລະຫວ່າງຂາຕິດຕັ້ງ (pin pitch) ທີ່ຖືກຕ້ອງຢ່າງແນ່ນອນ ຫຼື ສຳລັບການປ້ອງກັນທີ່ຕ້ອງການການເຊື່ອມຕໍ່ກັບບ໋ອດວົງຈອນພິມ (PCB) ທີ່ບໍ່ມີຊ່ອງຫວ່າງ, ຄວາມສາມາດໃນການຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງນີ້ແມ່ນບໍ່ສາມາດເຈລະຈາໄດ້. ການເບິ່ງເສັ້ນທາງທີ່ເບິ່ງຄືວ່າເປັນເສັ້ນເສັ້ນດຽວຂອງເສັ້ນໃຍຂອງມະນຸດໃນການປ້ອງກັນເອນເຕັນນາ (antenna housing) ກໍອາດຈະປ່ຽນແປງຄວາມຖີ່ຕອບສະຫນອງ (frequency response) ໃຫ້ບໍ່ຜ່ານການທົດສອບການຮັບຮອງ. ນີ້ແມ່ນເຫດຜົນຫຼັກທີ່ເຮັດໃຫ້ຮູບຮ່າງອີເລັກໂທຣນິກຈຳນວນຫຼາຍທີ່ເບິ່ງຄືວ່າ "ເໝາະສຳລັບການຜະລິດດ້ວຍເຕັກນິກການພິມ 3 ມິຕິ (AM-friendly)" ສຸດທ້າຍກໍເปลີ່ນໄປໃຊ້ເຕັກນິກການຂຶ້ນຮູບ (molding). ຄວາມສົມໆເທົ່າກັນໃນດ້ານຄວາມເລືອນ (flatness) ແລະ ຄວາມເປັນເອກະລາດຂອງພື້ນທີ່ທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ (mating surface integrity) ແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງ. ພິຈາລະນາຕົວຢ່າງເກີຣ໌ທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍ (micro gear train) ສຳລັບໝວດການປັບສະຖຽນທີ່ດ້ວຍເລເຊີ (optical stabilization module): ຊ່ອງຫວ່າງລະຫວ່າງຟັນ (backlash) ຕ້ອງຄົງທີ່ເທົ່າກັນທັງໝົດໃນການຜະລິດຈຳນວນລ້ານຊິ້ນ. ເຕັກນິກ MIM (Metal Injection Molding) ສາມາດໃຫ້ຄວາມເປັນເອກະລາດດັ່ງກ່າວ. ເຖິງແນວໃດກໍຕາມ, ເຖິງແນວໃດກໍຕາມ, ເຕັກນິກ AM (Additive Manufacturing) ມີຄຸນຄ່າຢ່າງຍິ່ງໃນການທົດສອບແລະປັບປຸງຮູບຮ່າງຂອງເກີຣ໌ໃນຂະບວນການ R&D, ແຕ່ຄວາມແຕກຕ່າງລະຫວ່າງຊິ້ນສ່ວນ (part-to-part variation) ທີ່ເກີດຂື້ນຕາມທຳມະຊາດໃນຂະບວນການພິມຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມບໍ່ເປັນເອກະລາດທີ່ສາມາດຮູ້ສຶກໄດ້ໃນປະສິດທິພາບຂອງອຸປະກອນສຸດທ້າຍ.

ເງື່ອນໄຂດ້ານເສດຖະກິດທີ່ເປັນຈຸດເວີ້ນຂອງການຜະລິດກ່ອງປ້ອງກັນຈຳນວນຫຼາຍ

ການຄິດໄລ່ດ້ານການເງິນ ທີ່ປົກຄອງການຕັດສິນໃຈນີ້ ແມ່ນງ່າຍດາຍ. ໃນລະຫວ່າງການສ້າງແບບຈໍາລອງ ແລະ ການຢັ້ງຢືນດ້ານວິສະວະກໍາ, ການຜະລິດແບບເພີ່ມເຕີມແມ່ນບໍ່ມີຄູ່ແຂ່ງ. ມັນສະ ຫນອງ ຄວາມສາມາດໃນການທົດລອງຫຼາຍແບບຂອງກົນໄກ hinge ພາຍໃນອາທິດດຽວ, ໂດຍຫຼີກລ້ຽງເວລາ ນໍາ ທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການຜະລິດເຄື່ອງມື.

ແຕ່ວ່າ ເມື່ອໂຄງການໄດ້ຮັບອະນຸມັດ ແລະຄາດຄະເນການຜະລິດໄດ້ຫຼາຍລ້ານໂຕ, ສະພາບເສດຖະກິດໄດ້ປ່ຽນແປງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ໃນປະລິມານດັ່ງກ່າວ, ໂຄງສ້າງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍເພີ່ມເຕີມຂອງ AMໂດຍການຊຸກຍູ້ໂດຍເວລາເຄື່ອງຈັກແລະການບໍລິໂພກພະລັງງານສູ້ຊົນເພື່ອສອດຄ່ອງກັບຂອບເຂດຂີດຂວາງບັນຊີວັດສະດຸ. ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ໃນຂະນະທີ່ MIM ມີລາຍຈ່າຍຕົ້ນທຶນທີ່ ສໍາ ຄັນ ສໍາ ລັບເຄື່ອງມື, ການ amortize ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍນີ້ໃນຫຼາຍລ້ານຫົວ ຫນ່ວຍ ເຮັດໃຫ້ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕໍ່ສ່ວນຫຼຸດລົງເປັນລະດັບທີ່ມີຄວາມສາມາດແຂ່ງຂັນສູງ. ຄວາມແຕກຕ່າງດ້ານຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນລະດັບສູງສຸດລະຫວ່າງສອງວິທີການສາມາດເປັນທີ່ ສໍາ ຄັນພໍທີ່ຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ງົບປະມານການພັດທະນາຜະລິດຕະພັນທັງ ຫມົດ.

ນີ້ບໍ່ແມ່ນການຕັດສິນທາງດ້ານຄຸນນະພາບກ່ຽວກັບເຕັກໂນໂລຢີທັງສອງ; ມັນແມ່ນເລື່ອງຂອງຄະນິດສາດການຜະລິດ. ໃນຂະແຫນງເອເລັກໂຕຣນິກ, ບ່ອນທີ່ຂະຫນາດສ່ວນປະກອບອະນຸຍາດໃຫ້ມີເຄື່ອງມື MIM ຫຼາຍຮູ, ການລົງທຶນເຄື່ອງມືແມ່ນໄດ້ຮັບການຟື້ນຟູຢ່າງໄວວາ. ສໍາລັບຄໍາຮ້ອງສະຫມັກທີ່ມີປະລິມານຕ່ ໍາ ຫຼືຂໍ້ ກໍາ ນົດລະບຽບການທີ່ເຂັ້ມງວດ, AM ອາດຈະຮັກສາປ່ອງຢ້ຽມທີ່ມີຊີວິດຊີວາທີ່ຍາວນານ. ແຕ່ສໍາລັບການອອກແບບທີ່ຖືກສ້າງຕັ້ງຂຶ້ນເຊັ່ນ: ເຮືອນທ່າເຮືອຫຼື anchors ໂຄງສ້າງ, ປະລິມານເສດຖະກິດເກືອບສະເຫມີໄປຊົມເຊີຍ MIM, ດັ່ງນັ້ນການປັບປຸງໂປຣໄຟລ໌ margin.

ການບັນຊີ ສໍາ ລັບການຫັກຕົວ Sintering ໃນການແປຮູບອອກແບບ

ອຸປະສັກດ້ານວິຊາການທີ່ ສໍາ ຄັນ ສໍາ ລັບນັກອອກແບບທີ່ປ່ຽນຈາກ AM ໄປ MIM ແມ່ນການຄຸ້ມຄອງການຫຼຸດລົງຂອງ sintering. ໃນການເຊື່ອມຕໍ່ຝຸ່ນ, ຮູບແບບ CAD ທີ່ຖືກອອກແບບໄດ້ໃກ້ຊິດກັບຮູບຊົງຕາຂ່າຍສຸດທ້າຍ (ຍົກເວັ້ນຕົວເລກຂະ ຫນາດ ນ້ອຍ). ໃນ MIM, "ສ່ວນສີຂຽວ" ທີ່ຖືກສັກແມ່ນປະມານ 15% ຫາ 20% ໃຫຍ່ກວ່າສ່ວນປະກອບທີ່ຖືກ sintered ສຸດທ້າຍ. ໃນລະຫວ່າງການຜູກພັນແລະ sintering ທາງຄວາມຮ້ອນ, ສ່ວນປະກອບແມ່ນປະສົບກັບການຜູກມັດທີ່ບໍ່ເປັນເສັ້ນ.

ສຳລັບຕົວເຊື່ອມຕໍ່ໄຟຟ້າຂະໜາດນ້ອຍ, ການຫຸດຕົວນີ້ມັກຈະບໍ່ເກີດຂຶ້ນຢ່າງເທົ່າທຽມກັນທັງໝົດ. ການຫຸດຕົວທີ່ແຕກຕ່າງກັນເກີດຂຶ້ນຕາມການຈັດຈຳແນກມວນນ້ຳໆຂອງວັດຖຸໃນແຕ່ລະບໍລິເວນ. ສ່ວນທີ່ມີຄວາມໜາແໜ້ນຫຼາຍທີ່ຢູ່ຕິດກັບຜະນັງທີ່ບາງຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເຄັ່ງເຄັດທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງກັນໃນຂະນະທີ່ວັດຖຸຫຸດຕົວ, ເຊິ່ງມັກຈະເຮັດໃຫ້ສ່ວນທີ່ບາງກວ່າເກີດການຄື້ນ. ສິ່ງນີ້ເປັນບັນຫາທີ່ຮ້າຍແຮງເປັນພິເສດສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງທາງດ້ານແຜ່ນທີ່ມີຄວາມແທ້ຈິງ (planar alignment) ກັບບ໋ອດວົງຈອນພິມ (PCB). ຮູບຮ່າງທີ່ເດີມຖືກອອກແບບມາຢ່າງດີເລີດສຳລັບເຕັກນິກການຜະລິດເພີ່ມ (AM) — ດ້ວຍການເປັນໄປຢ່າງເປັນທຳມະຊາດ (organic transitions) ແລະ ຄວາມໜາຂອງຜະນັງທີ່ປ່ຽນແປງໄດ້ — ມັກຈະບໍ່ສາມາດຮັກສາຮູບຮ່າງເດີມໄດ້ຢ່າງຄົບຖ້ວນໃນຂະບວນການການລະລາຍ (sintering) ຂອງເຕັກນິກ MIM ໂດຍບໍ່ຕ້ອງອອກແບບໃໝ່.

ການປ່ຽນແປງທີ່ສຳເລັດໄດ້ຕ້ອງການວິຊາການການອອກແບບທີ່ມຸ່ງເນັ້ນໄປທີ່ການປັ້ນຮູບພື້ນຖານ. ສິ່ງນີ້ປະກອບດ້ວຍການເພີ່ມເສັ້ນຄົວທີ່ກວ້າງຂວາງເພື່ອຊ່ວຍໃຫ້ວັດສະດຸລື່ນໄຫຼໄດ້ຢ່າງລຽບລ້ອຍ, ແລະ ການເພີ່ມສ່ວນປະກອບທີ່ເປັນຢາງເສັ້ນເສັ້ນ (gussets) ຫຼື ສ່ວນປະກອບທີ່ເປັນແຖວຍື່ນ (ribs) ໃນບ່ອນທີ່ເໝາະສົມເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການບີບຕົວ (slumping) ໃນຂະນະທີ່ເກີດການສິນເຕີຣິງ (sintering). ຄວາມຊຳນິຊຳນານນີ້ຕັ້ງຢູ່ທີ່ຈຸດຕັດກັນຂອງວິສາວະກຳການເຄື່ອນໄຫວ (mechanical engineering) ແລະ ຄວາມຮູ້ທີ່ເປັນເອກະລັກຕໍ່ຂະບວນການ. ຜູ້ຮ່ວມງານດ້ານການຜະລິດທີ່ຊັ້ນນຳບໍ່ພຽງແຕ່ໃຫ້ຄຸນຄ່າຜ່ານການຜະລິດເທົ່ານັ້ນ, ແຕ່ຍັງຊ່ວຍກຳນົດການປັບປຸງຮູບຮ່າງທີ່ເປັນສະເພາະເພື່ອໃຫ້ຕົ້ນແບບທີ່ໄດ້ຮັບການຢືນຢັນຈາກເຕັກໂນໂລຊີການຜະລິດເພີ່ມ (AM) ສາມາດຂະຫຍາຍໄປສູ່ການຜະລິດເປັນລ້ານໆຊິ້ນໂດຍບໍ່ມີການປະຕິເສດເນື່ອງຈາກຄຸນນະພາບ.

ຂໍ້ດີດ້ານຜິວໜ້າແລະການຈັບຕິດຂອງການຊຸບເງິນ

ສຸດທ້າຍ, ການພິຈາລະນາດ້ານການປຸງແຕ່ງຫຼັງການຜະລິດ (post-processing) ມີອິດທິພົວຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ການເລືອກເຕັກໂນໂລຊີ. ໃນດ້ານເອເລັກໂທຣນິກ, ສ່ວນປະກອບທີ່ເປັນເລືອກ (metallic components) ມັກຈະບໍ່ຖືກນຳໃຊ້ໃນສະຖານະດິບ. ມັກຈະຕ້ອງຜ່ານການປຸງແຕ່ງເພີ່ມເຕີມເຊັ່ນ: ການຊຸບເງິນ, ການຊຸບນິເກີລ, ຫຼື ການປ້ອງກັນການກັດກ່ອນ (passivation). ນີ້ເປັນເຂດທີ່ເຕັກນິກ MIM ມີຂໍ້ດີທີ່ເດັ່ນຊັດເທິງເຕັກໂນໂລຊີ AM ໃນສະຖານະການທີ່ຕ້ອງການຜະລິດໃນປະລິມານສູງ.

ເນື່ອງຈາກສ່ວນປະກອບ MIM ມີຄວາມຂຸ່ມຂື່ນຂອງພື້ນຜິວທີ່ບໍ່ຮຸນແຮງເທົ່າໃດເມື່ອຖືກສາງຂຶ້ນຈາກການເຜົາ, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງເປັນພື້ນຖານທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດສຳລັບການຊຸບດ້ວຍໄຟຟ້າ. ຊັ້ນທີ່ຖືກຕົກຄັ້ງຈະຢູ່ຕິດກັບພື້ນຜິວຢ່າງເທົ່າທຽມກັນ, ສ້າງໃຫ້ເກີດຜົນສຳເລັດທີ່ເງົາວາວ ແລະ ມີຄວາມເງົາເປັນເງົາແທ້ໆໃນສ່ວນປະກອບທີ່ຢູ່ດ້ານນອກ ເຊິ່ງຜູ້ບໍລິໂພກເຊື່ອມື້ອວ່າເປັນສັນຍາລັກຂອງຄຸນນະພາບຜະລິດຕະພັນ. ສ່ວນປະກອບທີ່ຜະລິດດ້ວຍວິທີການເພີ່ມ (Additive components) ເນື່ອງຈາກເນື້ອເຄື່ອງທີ່ມີຢູ່ຕາມທຳມະຊາດຂອງມັນ ມັກຈະຕ້ອງຜ່ານຂັ້ນຕອນການປັບປຸງພື້ນຜິວດ້ວຍການເຄື່ອນໄຫວເຄື່ອງຈັກກ່ອນເຂົ້າໄປໃນບ່ອນຊຸບ, ເຊັ່ນ: ການເປົ່າເມັດນ້ຳມັນຈຸລະພາກ (micro-bead blasting) ຫຼື ການຂັດເງົາເປັນບ່ອນໆ (localized polishing). ຂັ້ນຕອນເພີ່ມເຕີມເຫຼົ່ານີ້ບໍ່ພຽງແຕ່ເຮັດໃຫ້ຕົ້ນທຶນເພີ່ມຂຶ້ນເທົ່ານັ້ນ, ແຕ່ຍັງນຳເອົາຄວາມບໍ່ແນ່ນອນດ້ານມິຕິ (dimensional uncertainty) ໃສ່ເຂົ້າໄປດ້ວຍ, ເຊິ່ງອາດຈະເຮັດໃຫ້ການເຂົ້າກັນໄດ້ຂອງສ່ວນປະກອບທີ່ຕ້ອງການຄວາມແນ່ນອນສູງເສຍຫາຍໄປ.

ສຳລັບເຄື່ອງຈັກທີ່ມີຂະໜາດຈຸລະພາກ (micro-scale mechanisms), ຄວາມໜາຂອງຊັ້ນທີ່ຖືກຊຸບເປັນປັດໄຈທີ່ສຳຄັນຫຼາຍໃນການຄິດໄ рассະຫວ່າງຄວາມບໍ່ແນ່ນອນທັງໝົດ (tolerance stack). ການຊຸບທີ່ມີຄວາມເທົ່າທຽມກັນຈະຮັບປະກັນໃຫ້ການເຄື່ອນໄຫວ (kinematic behavior) ມີຄວາມຄາດຫວັງໄດ້. MIM ໃຫ້ພື້ນຖານທີ່ເທົ່າທຽມກັນ ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ບັນລຸຄວາມເທົ່າທຽມກັນດັ່ງກ່າວໄດ້ຢ່າງເຊື່ອຖືໄດ້ ແລະ ປະຫັດຖິດກວ່າການໃຊ້ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດດ້ວຍວິທີ AM ທີ່ຕ້ອງການການກຽມພ້ອມກ່ອນການຊຸບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ.

ສະຫຼຸບ: ການຂະຫຍາຍການຜະລິດເຄື່ອງໄຟຟ້ານ້ອຍໆຢ່າງມີຢຸດທະສາດ

ໃນທີ່ສຸດ, ການເລືອກໃຊ້ວິທີການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການປະສົມເຂົ້າດ້ວຍເຄື່ອງໄຟຟ້າ (MIM) ແທນທີ່ຈະເປັນການໃຊ້ວິທີການຂຶ້ນຮູບເພີ່ມ (Additive Manufacturing) ສຳລັບອຸປະກອນໄຟຟ້າທີ່ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ບໍ່ໄດ້ໝາຍເຖິງການປະຕິເສດວິທີການຂຶ້ນຮູບທີ່ທັນສະໄໝ. ມັນເປັນການທຸ່ມເທຢ່າງມີຢຸດທະສາດຕໍ່ເສດຖະກິດຂອງການຜະລິດທີ່ສາມາດຂະຫຍາຍໄດ້. ວິທີການຂຶ້ນຮູບເພີ່ມຍັງຄົງເປັນວິທີທີ່ດີທີ່ສຸດສຳລັບການຢືນຢັນການອອກແບບ ແລະ ການສ້າງຮູບຮ່າງທີ່ບໍ່ເຄີຍມີມາກ່ອນ ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ວິສະວະກອນສາມາດພິສູດໄດ້ວ່າ ກົກໄຟຟ້າໃໝ່ໆ ສາມາດ withstand ການທົດສອບວົฏຈັກຊີວິດທີ່ເຂັ້ມງວດ. ແຕ່ເມື່ອເປົ້າໝາຍປ່ຽນໄປເປັນການຜະລິດຈຳນວນຫຼາຍທີ່ບໍ່ມີຂໍ້ບົກບ່ອນເລີຍ ແລະ ມີອັດຕາການຫັນປ່ຽນເປັນກຳໄລທີ່ເໝາະສົມ, ວິທີການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການປະສົມເຂົ້າດ້ວຍເຄື່ອງໄຟຟ້າ (Metal Injection Molding) ຈະເປັນວິທີການທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຂຶ້ນໄດ້.

ກອບການຕັດສິນໃຈສາມາດຫຼຸດລົງເປັນຊຸດຂອງເກນທີ່ງ່າຍດາຍ. ຖ້າປະລິມານການຜະລິດເກີນສິບພັນຫົວ; ຖ້າຄຸນນະພາບການສຳຜັດ ແລະ ຄວາມເປັນເລີດດ້ານຮູບຮ່າງແມ່ນບໍ່ສາມາດເຈລະຈາໄດ້; ແລະ ຖ້າບ່ອນທີ່ຊິ້ນສ່ວນເຂົ້າກັນຕ້ອງມີຄວາມຖືກຕ້ອງໃນລະດັບຕ່ຳກວ່າໜຶ່ງພັນສ່ວນ—ດັ່ງນັ້ນ MIM ຈະກາຍເປັນເສັ້ນທາງທີ່ເຫມາະສົມ. ອະນາຄົດຂອງການຜະລິດເຄື່ອງໄຟຟ້າຂັ້ນສູງບໍ່ໄດ້ຢູ່ໃນການແຂ່ງຂັນລະຫວ່າງເຕັກໂນໂລຢີເຫຼົ່ານີ້ ແຕ່ຢູ່ໃນການປ່ຽນຜ່ານຢ່າງລຽບງ່າຍຈາກຄວາມໄວໃນການທົດລອງຂອງ AM ໄປສູ່ຄວາມສອດຄ່ອງທີ່ສາມາດຂະຫຍາຍໄດ້ຂອງ MIM. ການເຂົ້າໃຈແລະຄວບຄຸມການປ່ຽນຜ່ານນີ້ຢ່າງເລິກເຊິ່ງຈະເປັນສິ່ງທີ່ແຍກອອກອົງການທີ່ພຽງແຕ່ເຮັດຕົວຢ່າງເປັນຕົວຢ່າງ (prototype) ອອກຈາກອົງການທີ່ສາມາດຈັດສົ່ງຜະລິດຕະພັນໄດ້ຢ່າງສຳເລັດຜົນຕາມເວລາ ແລະ ງົບປະມານທີ່ກຳນົດ.