Inom konsumentelektronik och avancerad tillverkning skapar varje teknologisk förbättring från Apple vågor i leveranskedjan. Den 10 september 2025 lanserade Apple sin senaste produkt, Apple Watch Ultra 3, med en mittenram i 100 % återvunnen 3D-skriven titanlegering, vilket väckte marknadens entusiasm med sin dubbla attraktionskraft av "miljövänlighet + innovation". Detta steg har placerat "återvunna titanlegeringsmaterial" och "integrering av 3D-utskriftsteknologi" som branschens nya framkant.
Kyhe Teknik har länge etablerat en konkurrensfördel med sin egendomliga avancerade teknik för framställning av titanlegeringspulver: DH-S® (Dehydrogenering Sfärisk). Genom sin serie miljövänliga återvunna titanlegeringspulver och lösningar från början till slut, Kyhe tjänar 3C-konsumentelektronik-, medicinska- och bilindustrin, i linje med ESG-principer. Erbjuder ett "lågkostnads- + hög hållbarhets"-alternativ för MIM (metallinjektering) och 3D-utskriftstillverkning.
Apples "100 % Återvunnet Titanlegering"-mätpinne
Hållbar tillverkning blir en branschnödvändighet
Apples val av 100 % återvunnet titanlegering för klockans mellanram är inte bara ett tekniskt experiment utan en noggrann respons på den globala tillverkningstrenden mot hållbarhet. Titanlegering, känd för sin lättvikt, höga hållfasthet och korrosionsmotstånd, har länge varit ett idealiskt material för högpresterande tillverkning. Traditionell titanproduktion lider dock av hög energiförbrukning, höga kostnader och resursförluster. Kombinationen av "återvinning + 3D-utskrift" löser problemet med cirkulära råmaterial samtidigt som den möjliggör effektiv formning av komplexa strukturer genom additiv tillverkning – vilket passar perfekt in i Apples mål om koldioxidneutralitet år 2030 samt kraven på lättviktiga produkter.
Det är tydligt att tillämpningen och främjandet av nya material inom traditionell tillverkning nu har konkreta lösningar och riktningar. För konventionella titanlegeringar löser DH-S® en rad problem och utmaningar samtidigt som det möter kundernas behov av koldioxidneutralitet och lättvikt genom additiv tillverkning.
Därför måste framtidens högpresterande tillverkning inte bara uppfylla prestandakrav utan också visa tydliga bevis på hållbarhet. Kyhe Tekniken har erhållit den internationellt erkända GLOBAL RECYCLED STANDARD 4.0 (GRS 4.0)-certifieringen (Certifikatnummer ITS-TE-00126705-GRS-02566800). Dess flaggskeppsprodukt, DH-S® miljövänlig återvunnen titanlegeringspulver, är tydligt märkt som "100 % återvunnet post-konsumentmetall (titanlegering)", vilket säkerställer spårbarhet och fullständig återvinning från råvarukällan. Detta stämmer väl överens med Apples miljöfilosofi och gör Kyhe en premiumpartner för efterfrågan på högklassiga konsumentelektronik.
KyheTechs DH-S®-titanpulver
Löser problemen med råmaterial för titanlegeringspulver
Som ett teknikföretag som specialiserar sig på gröna titanlegeringspulver har Kyhe kärnkompetens i sin egenutvecklade DH-S®-teknik för fysikalisk sfäroidisering av pulver. Denna innovation eliminerar inte bara den höga energiförbrukningen och föroreningarna i traditionell tillverkning av titanpulver, utan löser även två avgörande branschproblem: kostnad och kapacitet.
1. Kostnadsrevolution: Nära rostfritt ståls prisnivå, bryter ner barriärer för titanlegeringar
Historiskt sett har "hög kostnad" varit det främsta hinder för en bred användning av titanlegeringar. Kyhe medför att s företagsegna DH-S®-teknik möjliggör produktion av användbart titanlegeringspulver från flera råmaterialkällor, såsom grovpulver över 53 mikron, CNC-titanspill och svamppulver av titan. Genom att undvika flaskhalsar i råmaterialet Kyhe låser upp kostnadseffektivitet och levererar "hög kvalitet till låga priser". Denna kostnadsminskning innebär att produkter som tidigare inte kunde använda titan på grund av budgetbegränsningar nu kan dra nytta av dess lättvikt och höga hållfasthet, vilket demokratiserar tillgången till titanlegering. Till exempel, genom att använda Kyhe 's återvunnen titanpulver för 3D-utskrift eller MIM-tillverkning av Apple's klockas mittendel uppfylls prestandakraven samtidigt som kostnaderna hålls under kontroll, vilket erbjuder tillverkare av konsumentelektronik en ny väg mot "kostnadseffektivitet".
2. Justerbart partikelstorleksintervall, kapacitet upp till 500 ton
Traditionella EIGA-processer producerar pulver med en partikelfördelning enligt en normalfördelningskurva, där endast 10 % av varje batch ligger inom intervallet 0–20 mikrometer (lämpligt för MIM) och cirka 40 % inom 15–53 mikrometer (idealiskt för 3D-utskrift). I motsats till detta övervinner DH-S®-teknologin dessa begränsningar. Den möjliggör justerbar partikelfördelning per batch, med en utbytenivå på 92 %, vilket säkerställer 100 % efterlevnad av kundens specifikationer. Dessutom Kyhe driftsätter en 9 500 kvadratmeter stor oberoende anläggning och har genomfört två finansieringsrundor. Baserat på nuvarande kundorder expanderar företaget snabbt sin produktion, med målet att uppnå en årlig produktion på 500 ton.
3. Uppfyller behov inom högpresterande tillverkning: Kompatibel med MIM och 3D-utskrift
Trots kostnadsminskningar Kyhe 's DH-S® titanpulver bibehåller oförändrad prestanda. Enligt tekniska specifikationer sticker dess DH-S® Ti64 (Ti6Al4V)-pulver ut i viktiga mått:
Mekaniska egenskaper: Draghållfasthet på 950 MPa, sträckgräns på 850 MPa, förlängning på 15 %, överstiger ASTM F2885-11-standarder. Dess korrosionsmotstånd (SST-test >240 timmar) gör den idealisk för krävande tillämpningar som konsumentelektronik och medicinska implantat.
Pulsegenskaper: Tillgänglig i 0–20 μm, 15–53 μm och andra partikelstorlekar, med en Hall-flödeshastighet på 20–50 s/50 g, tömd densitet ≥2,3 g/cm³ och hög sfärisk form (≥0,9). Dessa egenskaper säkerställer utmärkt flödesförmåga och formbarhet, lämplig för SLM (selektiv lasersmältning) 3D-printing och MIM-massproduktion av komplexa delar.
Syrehaltstyrning: DH-S®-tekniken är utmärkt när det gäller syrestyrning, där en "en-styrning, två-reduktioner"-metod används för att hålla syrehalten i finpulver på 1 500–1 800 ppm. Delen "en-styrning" innebär Kyhe 's patentbundna slipprocess, som minimerar syreökning under sfäroidiseringen samtidigt som den behåller nära klotformigt (≥90 %) pulver. Steget med "dubbelreduktion" sänker ytterligare syrehalten för kunder med strängare krav.
Kyhealso o erbjuder "helhetslösningar", från pulverutveckling (intern forskning och utveckling, anpassade legeringsformuleringar) och råmaterialdesign till validering av småserier. Denna omfattande support effektiviserar tillverkningsbehov och ger skräddarsydda lösningar, vilket avsevärt förkortar forsknings- och utvecklingscykler.
Certifieringar och kapacitet: Kyhes dubbla garantier
Stödd av starka färdigheter
Kyhe leder inom hållbarhetscertifieringar och produktionskapacitet. Utöver GRS 4.0 är dess anläggning Intertek-certifierad, vilket täcker mekanisk återvinning, formning, tillverkning och lagring/fördelning av icke-färdiga produkter. Detta säkerställer att varje steg – från råvarurecycling till pulverproduktion och färdiga varor – uppfyller globala standarder.
Slutsats: Framtiden för återvunnet titanlegering genom "Apple-effekten"
Apples 3D-skrivna urmidjus av återvunnet titanlegering är som en "sten kastad i en sjö", vilket skapar vågor inom tillverkning. Det signalerar att hållbarhet, lättvikt och precision kommer att definiera högpresterande produktion, där företag som behärskar "återvunna material + avancerade processer" kommer att stå ut.
Med DH-S® återvunnet titanpulvers fördelar vad gäller kostnad, prestanda och certifiering, Kyhe Erbjuder tekniken inte bara premiummaterial för MIM och 3D-skrivning utan främjar även grön tillverkning i linje med globala hållbarhetsmål. I jakten på miljövänlig produktion har Kyhe tagit ett fast steg framåt—och dess framtida innovationer inom återvunna titanlegeringar är värt att följa.
EN